上一篇小编带您体验实践中的工业4.0，在A、B、C、D眼花缭乱的情况下，B是最好的选择，结尾的时候小编故意卖个关子，要在下一篇交答卷。您还记得吗？ 现在是交答卷的时候了，接着上一篇的话题，小编继续带您体验实践中的工业4.0，体验智能化车间如何助力改善传统制造。

• 减少人工手动收集数据

• 持续、实时地监控机器状态

• 提高数据准确性

• 设备综合效率OEE提高2%

• 快速识别故障，故障定位时间减少50%

• 预先判断故障，预防性维护

• 刀具库存减少10%

• 每年节省160万人民币

博世汽车柴油系统与博世软件创新团队、博世MES开发团队及博世力士乐协作，合作完成了机床、刀具、主轴及生产数据的采集。通过连接到每个产品的传感器和RFID芯片等手段，收集有关机床的状态、性能等信息，结合刀具及生产数据，并将其传输给生产绩效管理系统(PPM)，从而提供了近乎实时的分析和可视化监控，而工单管理模块基于预设规则，将各类任务信息传递到相关的人员和系统。

该系统不仅让博世汽车柴油机系统的生产可视化了解各机床的性能状态，还可帮其深入了解生产系统，并追踪装配线上产出的每个产品。

提供员工所需工具

自动化可为员工提供所需信息，帮助其更好地工作；状态监控现在成为了一个实时的过程，当机床性能超出预期范围时，可实现系统自动即刻标注并通知相关维护人员需要检查；借助于生产绩效管理系统(PPM)，以上功均得以实现。

博世汽车柴油系统生产一部部长季晋军说：“你还可以看到机器震动水平，机器性能等其他有用的信息。”

生产绩效管理系统(PPM)是一个集信息收集和评估管理于一体的系统，它可促进智能生产和数据的智能处理。其优势还在于：缩短机器停机时间，让规划者更好地把控和控制，灵活配置日常需求，实时虚拟化模型，借助开放标准和界面实现与第三方系统快速集成。

但博世汽车柴油系统深知，真正的商业洞察是建立在信息被深度诠释，并理解其意义的基础之上的。此项目并不是要取代员工，而是为其提供更好的帮助，从而帮助员工更好地应用专业知识来解决核心问题。 借助可视化的历史数据，及对这些数据的趋势分析、阈值监控等一系列数据挖掘和大数据分析，软件可快速找出事件和故障间的关联性，从而缩短故障定位的时间，让机器减少非计划停机，一旦发生问题能快速复位，让人去做更多有创造力和价值的工作。季晋军说：“人，仍是一个项目成功与否的关键因素。”

这一系统不仅可让员工找到问题的根源，识别失效原因，还可及时发现潜在问题，从而提早预防机器停机。 借助操作上更深入的技术理解，团队可使用基准测试实现对系统的不断改进。最终，实现生产力不断提高和成本效益的愈加显著。

季晋军认为这是一个仍在进行中的项目，也是一个潜在的新业务模式：”该项目没有终点， 一旦我们实施了第一步，新想法就会层出不穷地涌现。”“有了这个系统后，为我们的设备维护和管理工作带来了便利“，技术支持部专家张亮说道，”我们也期待在后续项目中能共同合作获得更多的设备优化。“

这个互联CHIRON机床项目是一个技术测试基石，它展示了当人类步入工业4.0时代时初步可以实现的功能。通过项目的跨事业部合作，制造业专家和IT专家在交流中不断迸发出新的火花，产生创新的解决方案，这些都是工业4.0实践的优秀经验。智能工厂在帮助运营商提高生产力，缩短停机时间的同时，还为其创造更灵活的制造方式，甚至为其带去了新的业务模式。

提高生产率的第一步，是收集数据以了解存在的瓶颈和障碍。目前，博世汽车柴油系统已实现了对车间状况的可视化，这就为评估车间状况，并依据事实而不是预感做决定提供了有利支撑。每一次的评估和决定都将有助于改进设备，不仅解决了现在面临的问题，还可消除未来可能面临的种种障碍。

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文章改编自博世软件创新