项目简介：

焊装下车体自动化生产线，涵盖机舱、前后地板、货箱架、门槛梁等区域，承担2.0代皮卡车身（含大改款）、2.5TVAN（预留一款车型）车身焊接；厂房尺寸：288mx144m；厂房形式：网架，生产区域吊点均布；生产制：250天/年，双班、8h/班；纲领：5万（基础款及大改款合计） 12.5JPH，预留提产方案；线体开动率：90%；2.0皮卡基础版和大改款采用柔性化共线方案规划，一期规划投入基础款相关设备，大改款按照方案一期同步设计完成，设备及接口均做预留处理；车间线体按照4款车型进行规划，保留第4款车型的焊接区域，同时调整线及空中输送按照多车型共线规划；对标长城炮等国内外一线品牌，达到国内先进水平；自动化率：下车体线100%；机舱、前地板、后地板、货箱架等区域约80%。

关键技术：

机器人自动化点焊，机器人自动化铆接，自动化柔性滑台+库区，上下件APC转运。

实现效果：

自动焊接线、分装线、自动搬运及铆接线，大大减低了生产线操作人员数量、降低人员劳动强度；使用标准化、柔性化、互换性高的工装及切换设备，提高装夹精度及效率，缩减人工成本；采用点对点规划设计，组装工位、点定工位、焊接工位、搬运工位同时进行，可有效保证设备的利用率；针对不同车型的产品零部件，各工位均可满足，并可快捷的进行调整、切换，大大提升设备兼容性。